1. Struktura prikaza tečnog kristala
Generalno, TFT-LCD je sastavljen od gornjih sklopa podloge, donjeg sklopa podloge, tečnog kristala, jedinice pogonskog kruga, modula pozadinskog osvetljenja i druge dodatne opreme. Donji sklop podloge uglavnom sadrži nižu staklenu podlogu i TFT niz, a gornji sklop podloge uključuje gornje slojeve. Staklena podloga, polarizirajuća ploča i struktura filma koji pokrivaju gornju staklenu podlogu napunjeni su tečnim kristalom u prostoru koji se formira gornjim i donjim podlogama. Slika 1.1 prikazuje tipičnu strukturu TFT-LCD ekrana u boji. Slika 1.2 prikazuje strukturu modula pozadinskog osvetljenja i jedinice upravljačkog kruga.
Unutrašnja površina niže staklene podloge prekrivena je nizom provodnih staklenih mikro ploča koje odgovaraju točkama piksela ekrana, TFT poluprovodničkim prekidačima i vertikalnim i horizontalnim linijama koje povezuju poluprovodničke sklopke. Svi oni su izrađeni od mikroelektronike kao što su fotolitografija i jedkanje. Struktura poprečnog preseka TFT poluprovodničkog uređaja u kojem se formira svaki piksel prikazan je na sl. 1.3.
Na unutrašnjoj površini gornje staklene podloge se nanosi prozirna provodna staklena ploča, obično izrađena od Indium Tin Oxide (ITO) materijala, koja služi kao zajednička elektroda i formira mnoštvo provodnih mikro ploča na donjem podlogu. Električno polje serije. Kao što je prikazano na slici 1.4. Ako je LCD boje, tri osnovne boje (crvene, zelene, plave) jedinice filtera i crne tačke se popunjavaju između zajedničke provodne ploče i staklene podloge, pri čemu crne tačke sprečavaju curenje svetlosti iz razmaka između piksela. , Izrađen je od neprozirnih materijala, jer se distribuira u matrici, zove se crna matrica.
2 proizvodni proces LCD
TFT-LCD proces proizvodnje boje sadrži četiri podprocesa: TFT proces, proces filtriranja boja, proces ćelije i proces modula. ] [2]. Proces obrade boja TFT-LCD
2.1TFT proces
Uloga procesa obrade TFT-a je da formira TFT i nizove elektroda na donjoj staklenoj podlozi. Za strukture TFT i elektrode slojevitih struktura prikazanih na slici 1.3, generalno se koristi pet maski proces. To jest, pet maski se koriste za završetak obrade slojevite strukture kao što je prikazano na Slici 1.3 sa pet identičnih procesa prenosa uzoraka [2]. Rezultati obrade procesa prenosa šeme puteva.
(a) Br. 1 proces prenosa uzorka (b) Br. 2 proces prenosa uzorka (c) Br. 3 proces prenosa uzorka
(d) Proces prenosa uzoraka br. 4 (e) Br. 5 proces prenosa uzoraka
Procesni rezultati svakog procesa transfera šema
Proces proizvoda prenosa uzoraka sastoji se od depozicije, fotolitografije, jedkanja, čišćenja i inspekcije. Specifični tok je sledeći [1]:
Započela je ispitivanje staklene podloge, odlaganje filma, čišćenje i nanošenje fotorezistora.
Izlaganje - razvoj - jedrenje - uklanjanje fotorezistora - inspekcija
Metode jezgre uključuju sušenje i mokro jedenje. Principi obrade navedenih procesa su slični onima u odgovarajućim procesima koji se koriste u procesu proizvodnje integrisanih kola. Međutim, zbog velike površine staklene podloge na ekranu sa tečnim kristalima, opisani su parametri procesa i parametri opreme koji se koriste u tehnologiji obrade TFT. Postoje posebnosti.
2.2 tehnologija obrade ploča filtera
(a) Staklena podloga (b) Obrada blokatora svetlosti (c) Obrada filtra
(d) Obrada filtera (e) Obrada filtera (f) ITO depozicija
Slika 2.3. Formiranje sklopa filtera
Funkcija obrade procesne ploče je procesiranje strukture tankog filma prikazanog na slici 1.4 na podlozi. Protok je sledeći:
Početak obrade blokera? obrada filtera ?? zaštitu i čišćenje otkrivanja ITO depozicije?
Glavni proces ili proces opisan gore pokazuje efekat obrade.
Serija crnih tačaka napravljenih od neprozirnog materijala i raspoređenih u matričnom obliku uređene su na podlozi filtera i obrađene su odgovarajućim procesom prenosa uzoraka (takođe nazvanim proces blokiranja svetlosti) i postavljen na filter. Na početku procesa fotografisanja, proces prenosa uzoraka sekvencijalno uključuje sledeće korake: nanošenje nanosa, čišćenje, premazivanje fotorezistima, izlaganje, razvoj, mokro jedrenje i uklanjanje fotorezistora, osnovni principi svakog procesa.
(a) Odlaganje sputera (b) Čišćenje (c) Fotoresistički premaz (d) Izloženost
(e) Razvoj (f) Mokro jezgro (g) Uklanjanje fotorezistora
Proces prenosa uzoraka svetlosnih blokera
Nakon završetka blokade svetlosti, ulazi u fazu obrade filtera. Tri tipa filtera (crvene, zelene i plave) se obrađuju kroz tri procesa prenosa uzoraka, jer su tri vrste filtera direktno napravljene od različitih boja. Napravljen, proces prenosa uzoraka se razlikuje od prethodno pomenutog procesa prenosa uzorka, ne uključuje proces iscrtavanja i uklanjanja fotorezistora. Specifičan proces je: premazivanje boje, izloženost, razvoj i inspekcija, i princip svakog procesa.
Nakon obrađivanja svetlosnog blokera, posle procesa čišćenja i detekcije, proces izrade ITO se vrši. Konačno, sloj provodnog stakla indijum tin oksida (ITO) je prevučen na sloj filtera kako bi se formirala zajednička elektroda filter ploče. .
(a) Boja otporna na boju (b) Izloženost (c) Razvoj (d) inspekcija
Proces prenosa uzoraka boja u boji
3 tipičan proizvodni proces prikaza tečnog kristala
Proces proizvodnje prikaza tečnog kristala je u osnovi sličan onom integrisanog kola. Razlika je u tome što je struktura TFT sloja na ekranu tečnog kristala proizvedena na staklenoj podlozi umjesto silikonske ploče. Pored toga, temperaturni opseg potreban tehnologijom TFT obrade je 300 ~. 500oC, dok proces procesiranja integrisanih kola zahteva temperaturni opseg od 1000 oC.
3.1 postupak deponiranja
Postoje uglavnom dve vrste metoda depozicije koji se koriste u procesima proizvodnje tečnog kristala: jedan je hemijski otapanje poboljšan jonom, a drugi je taloženje. Osnovni princip hemijskog taloženja jačine joda je da staklena podloga stavi u vakuumsku komoru i zagreje na određenu temperaturu, a zatim se uvede mešani gas, a RF napon se primjenjuje na komorsku elektrodu, a mješovita gas pretvara u stanje jona. Tako se na podlozi formira čvrsta folija ili premaz od metala ili jedinjenja. Princip supstrata metode metoda raspršivanja je da u vakuumskoj komori meta je bombardovana energijom čestica energije, a atom dobija dovoljno energije da se uplovi u gasnu fazu, a zatim film od istog materijala kao i meta deponovan na površini radnog komada. U principu, energetske čestice su jonovi helijuma i jona argona, tako da se ne menjaju hemijska svojstva meta. Metoda taloženja raspršivača uključuje metod sputera DC, postupak sputera radio-frekvencije i slično.
3.2 Litografija
Proces fotolitografije je proces prenosa uzorka na masku na staklenu supstratu. S obzirom na to da kvalitet žice na LCD ekranu zavisi od procesa litografije, to je jedan od najvažnijih procesa u LCD procesu. Proces litografije je veoma osetljiv na čestice prašine u okruženju, tako da se to mora učiniti u veoma čistoj prostoriji.
3.3 proces očvršćavanja
Proces iscrtavanja podeljen je u proces mokreg jezgra i proces suvog jezgra. Proces mokre forme hemijski uklanja materijal na površini podloge pomoću tečnog hemijskog reagensa. Prednosti ovog modela su kratko vreme, niski troškovi i jednostavni rad. Proces suvog jezgra je proces u kome plazma tkiva tankom filmskom linijom. Prema reakcionom mehanizmu, jednjenje plazme, jezgro reaktivnog jona, magnetsko poboljšano reaktivno jonsko jezgro i plazma jezgra visoke gustine mogu se podeliti na vrste. Oblik se može podijeliti na cilindrični, paralelni ravni oblik. Prednosti postupka suvog jezgra su niska lateralna korozija, tačnost visoke kontrole i dobra uniformnost jednjenja na velikom području. ICP tehnologija takođe može da izradi ogledala sa vrlo dobrom vertikalnom i završnom obradom. Prema tome, suvo isečenje se koristi za izradu mikrometara. Duboka submikronska obrada geometrije nano-skale, postoje očigledne prednosti.
4 Trend razvoja procesa proizvodnje tečnih kristala
4.1 TFT-LCD razvojni trend
Pošto veličina staklene podloge određuje maksimalnu veličinu LCD-a koja se može obraditi u proizvodnoj liniji i težinu obrade, industrija LCD-a deli proizvodnu liniju prema maksimalnoj veličini staklene podloge koju proizvodna linija može da obradi . Na primjer, najviši nivo linije 5. generacije. Veličina backplane je 1200X1300mm. Može sečiti do 6 podloga za 27-inčni widescreen LCD-TV. Veličina backplane 6. generacije je 1500X1800mm. Rezanje 32-inčnih podloga može seći 8 komada i 37 inča može seći 6 komada. Veličina sedme generacije je 1800X2100mm. Rezanje 42 inča podloge može seći 8 komada, 46 inča može seći 6 komada. Slika 4.1 prikazuje definiciju veličine staklenih podloga za 1. do 7. generaciju. Trenutno globalno područje ulazi u fazu proizvodnje proizvoda od 6. i 7. generacije, a očekuje se da će u naredne dvije godine postepeno smanjiti povećanje proizvodnih kapaciteta prije 5. i 5. generacije, dok će 6. i 7. generacija Proizvodni kapaciteti sedme generacije ubrzavaju rast u poslednje dve godine. Trenutno su glavni proizvođači opreme predstavili uređaje koji se mogu koristiti sa proizvodima od 6. generacije ili višim proizvodima, kao što su Nikonovi algoritmi ravnog ekrana sa ravnim ekranom za 6., 7. i 8. generaciju. FX-63S, FX-71S i FX-81S.
